鋁型材方面
1. 請簡略敘述出鋁型材的加工工藝流程?
答：鋁錠——鋁棒——鋁棒預熱——擠壓——冷卻——校直——定尺——人工時效——表面處理(氧化、噴涂等)——包裝——運輸。
2. 請簡略敘述6063-T5與6063-T6的差別?6063-6063A的差別?四者在價位上有無差別?
答：T6表示當鋁型材被擠壓出來后采用水冷或液氮進行冷卻，T5表示采用風冷或在空氣中自然冷卻;A代表合金的種類與含量的差異，導致6063A的抗拉強度高于6063在價格上T6較 T5稍高一點， 6063A較6063高一點。
3.鋁材開模的流程是怎樣的?
答：圖紙設計——描圖——雙方確認——模具設計——機加工——淬火——線切割——淬火——組裝——氮化——上機試模。
4. 鋁型材的加工長度是多大?
答：一般來講鋁型材常規(guī)尺寸為6米，最大加工尺寸為7.2米，最小加工長度為3.2米，但也有例外中央電視臺就曾經(jīng)加工過12米長的型材。
玻璃方面
5. 離線LOW-E與在線LOW-E的優(yōu)缺點?
答：在線玻璃的優(yōu)點:可單片使用、可夾膠、可彎鋼、價格較離線便宜20元/平米。缺點：顏色單一只有高透及藍灰兩種顏色、容易出現(xiàn)色差、單層玻璃保溫性能差。
6. 請簡略敘述鋼化玻璃、半鋼化玻璃各自的優(yōu)缺點。
答：鋼化玻璃強度是普通玻璃的4-5倍;破碎后成為小顆粒，屬于安全玻璃;可承受250-320度的溫度轉(zhuǎn)變，缺點為存在自爆現(xiàn)象、不可以切割、鋼化后平整度降低。
半鋼化玻璃強度介于普通玻璃與鋼化玻璃之間;不易自爆;平整度好;但耐熱及耐沖擊性次于鋼化。
7. 如今廠家能生產(chǎn)的玻璃厚度有哪些?最大尺寸怎樣?
答：①如今常用玻璃厚度有：3 毫米、5 毫米、6毫米、8 毫米、10 毫米、12 毫米、15 毫米、 19 毫米、22 毫米、25 毫米。
②.廠家常備庫存大板的規(guī)格：2440 毫米×3300 毫米 /3660 毫米、2100 毫米×3300 毫米 /3660 毫米。
③.浮法線可拉出長度(設備極限，以南玻為例)：
6 毫米厚板≤5m;8 毫米厚板≤6 m
10 毫米厚板≤9m;12 毫米厚板≤9m
15 毫米厚板≤10m;19 毫米厚板≤10 m
此為廠家設備的設計加工尺寸，具體要根據(jù)玻璃實際的強度、市面等因素而定。
8. 如今鋼化、夾膠、彩釉、鍍膜、中空合成等設備的加工尺寸怎樣?(以南玻為例)
答：鋼化爐：一般長×寬=6米×2.4米，如今市面上最大可以做到長×寬=12米×2.4米。
高壓釜：長×寬=7.8米×2.4米.
彩釉線：長×寬=4.5米×2.4米.
中空線：長×寬=6米×2.4米.
一般為 長×寬=3.5米×2.4米.
鍍膜線：長×寬=6米×2.4米(最大如今只有南玻有).
一般為 長×寬=4.5米×2.4米(標準).
中空鋁框常用寬度為：6毫米、9毫米、12毫米、16毫米
9. 熱彎與彎鋼化有何差別，是否同屬安全玻璃?
答：熱彎玻璃是將玻璃加熱至軟化溫度，隨后靠自重或外界作用力將其彎曲成型并自然冷卻后形成;彎鋼化玻璃是在變曲成型后用專用設備快速風冷制成;熱彎玻璃不屬于安全玻璃，彎鋼玻璃屬于安全玻璃。
10. 熱彎、彎鋼加工尺寸的范圍是多少?
答：①.熱彎玻璃由于是做模具加工，正常情況下只要模具做的出來，都能對玻璃進行熱彎。
②.彎鋼的最小半徑為500毫米，最大弧長為3000毫米，最大高度為3000毫米。但一般廠家最小半徑不低于1500毫米。
11. 中空LOW-E玻璃可否做彎鋼?如果能夠做有沒有限制?雙片夾膠玻璃可否做LOW-E?
答：①. 由于彎鋼時要加熱，LOW-E層遇到高溫會發(fā)生變化，因此LOW-E玻璃一般不做彎鋼，但是南玻及上皮對工藝做了一點調(diào)整，對部分顏色可以進行彎鋼處理。南玻的可彎LOW-E為：CES11-80S/TB、CEB14-50S/TB、 CEB14-60S/TB，CEF16-50S/TB，分別為無色、淺灰色、冷灰色、蘭灰色;上皮的可彎LOW-E為：YBE0180、YBE0152、YBE0140，顏色分別為無色、淺蘭色、銀灰。
②. 夾膠玻璃除非與中空玻璃搭配使用做成中空夾膠玻璃，不然無法使用，原因如下：
a. 膠片與LOW-E層接觸會脫膠。
b. LOW-E只有與中空玻璃搭配才能夠?qū)⒏魺帷?保溫的作用發(fā)揮到極致，單獨使用沒有實際意義，還不如使用熱反射鍍膜玻璃。
12. 請簡略敘述玻璃自爆的原因及影響玻璃自爆的主要因素。怎樣降低玻璃自爆率?
答：① 由于玻璃內(nèi)部存在硫化鎳晶體不穩(wěn)定，在遇到外力撞擊或溫度的變化時引起硫化鎳晶體顆粒體積的變化從而造成玻璃的破碎;造成自爆的主要因素為溫度的變化、鉆孔及切角的存在以及外力作用。② 對鉆孔、切角部位應進行倒角，盡可能減少應力的集中;對玻璃進行熱浸處理。